09年安全师案例分析备考资料精选

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溶剂油危险性分析
在石油工业中用作溶剂的汽油，如催化重整抽余油或直馏油等经分馏或其他炼制方法制得而用作溶剂的油类，由天然石油或人造石油经分馏而得的轻质产品。根据最大危险原则，对于溶剂油的危险性，应参照汽油的危险性来考虑安全防护。
1溶剂油理化特性
　　无色或淡黄色易挥发液体，具有特殊臭味。主要成分是C4～C12脂肪烃和环烷烃。不溶于水，溶于多数有机溶剂。沸点在20～160℃。液体相对密度O.79，闪点-2℃，引燃温度350～530℃，在空气中的爆炸极限为1.1～8.7%(V/V)，燃烧热(kj/kg)43687.2。不聚合，禁忌强氧化剂。
　　2危险性类型
　　溶剂油属于中闪点易燃液体，危险性类别属第3.1类;火灾危险性分类为甲B。具有易挥发性、易燃性，并且在运输和流动时易产生静电。其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引起回燃。
　　3毒性及其危害
　　侵入途径：吸入、食入和皮肤吸收。
　　健康危害：溶剂油蒸气可引起眼、上呼吸道刺激症状，如浓度过高，几分钟即可引起呼吸困难、紫绀等缺氧症状。
　　4灭火方法
　　消防人员须戴过滤式防毒面具或隔离式呼吸器，穿全身防火防毒服，站在上风向灭火。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移到空旷处。采用的灭火剂有泡沫、干粉和二氧化碳、砂土、石棉被、雾状水等覆盖灭火。
　　5劳动保护
　　工作人员要穿防静电工作服，戴橡胶耐油手套，戴安全防护眼镜。高浓度接触时可佩戴自吸过滤式防毒面具。工作现场严禁吸烟，工作完毕淋浴更衣。
　　6泄漏应急处理
　　如发现溶剂油跑冒，应迅速撤离人员，对泄漏区进行隔离，严格限制人员、车辆出入，切断火源、电源。尽可能切断泄漏源，防止进入下水道、排洪沟等限制性空间。大量泄漏时，构筑围堤、挖坑收容，用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。也可采用专用防爆泵、铝或铜合金工具及棉布对泄漏油品进行收集。小量泄漏时，用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收、覆盖。
　　7装卸运输安全事项
　　铁路装卸作业人员必须经过专门培训，并取得相应的资质，严格遵守操作规程;作业人员必须穿防静电工作服，爆炸危险区内所有设备必须使用防爆设备;作业设备必须做好静电接地，卸油时应控制流速;防止所使用容器损坏。作业场所应远离火源、热源，配备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。铁路专用线接卸设备应配备安全防护器材和工具。铁路运输时要限速连挂。夏季最好早晚运输。

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铁路专用线火灾爆炸危险有害因素分析
火灾爆炸事故是在可燃物、助燃物(空气、氧化剂)和点火源三个基本条件同时存在且相互作用时才发生的。也就是说，火灾爆炸事故的发生必须具备物质的可燃性、助燃物和点火源三者同时存在时才构成一个燃烧系统。爆炸是瞬间的燃烧，火灾和爆炸可随条件而转化。因此，分析铁路专用线化学品装卸过程火灾爆炸危险性主要从可燃物的物化特性、助燃物和点火源三个方面进行分析。
燃料油、柴油、溶剂油等主要是由碳氢化合物组成，受热、遇火以及与氧化剂接触都有发生燃烧的危险。这些化学品的蒸汽与空气的混合比例达到爆炸下限浓度时，遇火花即能爆炸。铁路专用线化学品罐车装卸运输过程火灾爆炸危险有害因素主要有以下几方面：
　　①该危险货物专用线在铁路卸车过程中存在较多的易燃物质，溶剂油具有较强易挥发性、易燃性，在空气中爆炸极限低、范围宽，接卸过程又属间歇作业，在正常情况下，就有可燃的油蒸汽散发出来，若操作控制处理不当，出现险情有可能发生化学性爆炸，甚至发生难以扑救且对周边危害较大的火灾爆炸。
　　柴油、溶剂油的罐车火灾爆炸具有先爆炸、后燃烧，爆炸后稳定性燃烧、稳定燃烧引起爆炸，只爆炸不燃烧等现象特征。由于铁路专用线上及周边库区的存量大，若发生事故，后果十分严重，应当引起高度重视。
　　②在泵燃料油、柴油、溶剂油的过程中管道压力波动较大，当管道存在焊接质量缺陷或其它质量问题时，可能造成管道破裂泄漏等事故。铁路专用线危险化学品罐车装卸运输过程明火来源较多，如火柴、打火机等的带入;非防爆电器的使用;动火维修作业;铁路专用线附近的烟道的火星;放鞭炮和烧纸的飞火;化学危险品铁路专用线内违章吸烟;动明火、电气焊作业等极易引燃泄漏在地面的油品或引爆弥漫在空气中的化学品蒸汽。
　　③燃料油、柴油、溶剂油等在管道中流动或进入储罐易产生和积聚静电。静电具有高电压、静电感应和尖端放电的特点，放电产生的静电火花容易导致火灾和爆炸。
　　④在爆炸危险区内乱拉电线;电气、电线老化;配管、接线松动或脱落;电气设施损坏;违反操作规程等，会引发电气火灾。铁路专用线接卸主要电气设备包括线路、照明设备等，若发生短路、漏电、接地、过负荷等故障时，产生的电弧、电火花、高热极易引燃泄漏的易燃化学品。若灯具、开关等采用非防爆型或防爆等级不够也易点燃泄漏的易燃化学品。
　　⑤铁路专用线运管人员违章操作，牵引内燃机车推送时没有用一辆货车与机车隔离;装卸作业前未在尽头线来车一端设红色防护信号;在线路终端的车挡上未设置车挡表示器;专用线上作业停留车未采取防溜措施等;从而导致机车电火花，罐车相互撞击产生火花，引发火灾爆炸。
　　铁路专用线线路存在各种隐患，导致运行罐车脱轨、翻车，引发火灾爆炸。

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酸式焦磷酸钠工艺危险分析
(1)生产性粉尘
项目生产中会产生生产性粉尘伤害。其最大的危害表现在是具有火灾危险的主要物质。
　　(2)灼烫
　　本项目中有回转炉，一旦若保温损坏或发生泄露，有产生灼烫伤害的可能。
　　(3)机械伤害
　　本工艺中有中和液泵、过滤器、斗提机、破碎机、布袋除尘器等生产设备。如果在设备有缺陷或作业人员发生误操作等特定条件下可以对作业人员造成挤压、碰撞、撞击、夹断、剪切、割伤、擦伤等机械伤害。
　　(4)物体打击
　　本工序中的生产设备在安装过程和检修过程中，有些机件或散放的工具，在重力或其他外力作用下会产生运动，或从高处落下物件，如击中人体可能造成人身伤害。
　　(5)触电
　　如果本项目中的电气设备没有接零、接地保护或带电部位裸露、有漏电现象，可能导致作业人员触电或引起火灾，爆炸等事故。
　　(6)起重伤害
　　本项目中有斗提机，有产生起重伤害的可能。
　　(7)噪声与振动
　　本工艺中的噪声源基本为破碎机、布袋除尘器、振动筛等设备在工作时产生的噪声。
　　噪声对人体的危害是多方面的，对听觉系统会造成永久性的听觉损伤，形成噪声性耳聋。此外，噪声还会对机体的神经系统，心血管系统，消化系统等产生不良影响，主要表现为：听力下降，血压升高，消化功能紊乱，食欲下降，失眠，头晕，耳鸣，记忆力衰退等症状。噪声越大，接触时间越长，其危害也越严重。

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复合磷酸盐工艺危险分析
(1)火灾爆炸
磷酸可能产生火灾爆炸的危险。
　　(2)中毒窒息
　　本工序中具有磷酸等危险物料，具有中毒窒息的危险。
　　(3)机械伤害
　　本工艺具有破碎机、混合器、自动化包装线等生产设备。如果在设备有缺陷或作业人员发生误操作等特定条件下可以对作业人员造成挤压、碰撞、撞击、夹断、剪切、割伤、擦伤等机械伤害。
　　(4)物体打击
　　本工序中的生产设备在安装过程和检修过程中，有些机件或散放的工具，在重力或其他外力作用下会产生运动，或从高处落下物件，如击中人体可能造成人身伤害。
　　(5)触电
　　如果本项目中的电气设备没有接零、接地保护或带电部位裸露、有漏电现象，可能导致作业人员触电或引起火灾，爆炸等事故。
　　(6)噪声与振动
　　本工艺中的噪声源为破碎机等生产装置在工作时产生的噪声。
　　噪声对人体的危害是多方面的，对听觉系统会造成永久性的听觉损伤，形成噪声性耳聋。此外，噪声还会对机体的神经系统，心血管系统，消化系统等产生不良影响，主要表现为：听力下降，血压升高，消化功能紊乱，食欲下降，失眠，头晕，耳鸣，记忆力衰退等症状。噪声越大，接触时间越长，其危害也越严重。

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煤尘爆炸及预防
煤尘爆炸同瓦斯爆炸一样都属于矿井中的重大灾害事故。我国历史上最严重的一次煤尘爆炸发生在1942年日本侵略者统治下的本溪煤矿，死亡1549人，残246人，死亡的人员中大多为CO中毒，事故发生前，巷道内沉积了大量煤尘，是由于电火花点燃局部聚积的瓦斯而引起的重大煤尘爆炸事故。
一、煤尘爆炸的机理及特征
　　1.煤尘爆炸的机理
　　煤尘爆炸是在高温或一定点火能的热源作用下，空乞中氧气与煤尘急剧氧气的反应过程，是一种非常复杂的链式反应，一般认为其爆炸机理及过程如下：
　　(1)煤本身是可燃物质，当它以粉末状态存在时，总表面积显著增加，吸氧和被氧人化的能力大大增可，一旦遇见火源，氧化过程迅速展开;
　　(2)当温度达到300~400℃时，煤的干馏现象急剧增强，放出大量的可燃性气体，主要成分为甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、氢和1%左右的其他碳氢化合物;
　　(3)形成的可燃气体与空气混合的高温作用下吸收能量，在尘粒周围形成气体外壳，即活化中心，当活化中心的能量达到一定程度后，链反应过程开始，游离基迅速增加，发生了尘粒的闪燃;
　　(4)闪燃所形成的热量的传递给周围的尘粒，并使之参与链反应，导致燃过程急剧地循环进生，当燃烧不断加剧使火焰速度达到每秒数百米后，煤尘的燃烧便在一定临界条件下跳跃式地转变为爆炸。
　　2.煤尘爆炸的特征
　　(1)形成高温、高压、冲击波 煤尘爆炸火焰温度为1600~1900℃，爆源的温度达到2000℃以上，这是煤尘爆炸得以自动传播的条件之一。
　　在矿井条件下煤尘爆炸的平均理论压力为736KPa，但爆炸压力随着离开爆源距离的延长而跳跃式增大。爆炸过程中如遇障碍物，压力将进一步增加，尤其是连续爆炸时，后一欠爆炸的理论压力将是前一次的5~7倍。煤尘爆炸产生的火焰速度可达1120m/s，冲击波速度为2340m/s。
　　(2)煤尘爆炸具有连续性 由于煤尘爆炸具有很高的冲击波速，能将巷道中落尘扬起，甚至使煤体破碎形成新的煤尘，导致新的爆炸，有时可如此反复多次，形成连续爆炸，这是煤尘爆炸的重要特征。
　　(3)煤尘爆炸的感应期 煤尘爆炸也有一个感应期，即煤尘受热分解产生足够数量的可燃气体形成爆炸所需的时间。根据试验，煤尘爆炸的感应期主要决定于煤的挥发分含量，一般为40%~280ms，挥发分越高，感应期越短。
　　(4)挥发分减少或形成“粘焦”煤尘爆炸时，参与反应的挥发分约占煤尘挥分含量的40%~70%，致使煤尘挥发分减少，根据这一特征，可以判断煤尘是否参与了井下的爆炸。对于气煤、肥煤、焦煤等粘结性煤的煤尘，一旦发生爆炸，一部分煤尘会被焦化，粘结在一起，沉积于支架的巷道壁上，形成煤尘爆炸所特有的产物――焦炭皮渣或粘块，统称“粘焦”“粘焦”也是判断井下发生爆炸事故时是否有煤尘参与的重要标志。
　　(5)产生大量的CO 煤尘爆炸时产生的CO，在灾区气体中浓度可达2%~3%，甚至高达到8%左右，爆炸事故中受害者的大多数(70%~80%)是由于CO中毒造成的。
　　二、煤尘爆炸的条件
　　煤尘爆炸必须同时具备三个条件，煤尘本身具有爆炸性;煤尘必须悬浮于空气中，并达到一下的浓度;存在能引燃煤法爆炸的高温热源。
　　1.煤尘的爆炸性
　　煤尘具有爆炸性是煤尘爆炸的必要条件。煤尘爆炸的危险性必须经过试验确定。
　　2.悬浮煤尘的浓度
　　井下空气中只有悬浮的煤尘达到一定浓度时，才可能引起爆炸，单位体积中能够发生煤尘爆炸的最低或最高煤尘量称为下限和上限浓度。低于下限浓度或高于上限浓度的煤尘都不会发生爆炸。煤尘爆炸的浓度范围与煤的成分、粒度、引火源的种类和温度及度试验条件等有关。一般说来，煤尘爆炸的下限浓度为30~50g/m3，上限浓度为1000~2000g/m3。其中爆炸力最强的浓度范围为300~500g/m3。
　　一般情况下，浮游煤尘达到爆炸下限浓度的情况是不常有的，但是爆破、爆炸和其他震动冲击都能使大量落尘飞扬，在短时间内使浮尘量增加，达到爆炸浓度。因此，确定煤尘爆炸浓度时，必须考虑落尘这一因素。
　　3.引燃煤尘爆炸的高温热源
　　煤尘的引燃温度变化范围较大，它随着煤尘性持、浓度及试验条件的不同而变化。我国煤尘爆炸的引燃温度在610~1050℃之间，一般为700~800℃。煤尘爆炸的最小点火能为4.5~40mJ。这样的温度条件，几乎一切火源均可达到，如爆破火焰、电气火花、机械摩擦火花、瓦斯燃烧或爆炸、井下火灾等。根据20世纪80年代的统计资料，由于放炮和机电火花引起的煤尘爆炸事故分别占总数的45%和35%。
　　三、影响煤尘爆炸的因素
　　1.煤的挥发分
　　煤尘爆炸的主要是在尘粒分解的可燃气体(挥发分)中进行的，因此煤的挥发分数量的和质量是影响尘爆炸的最重要因素。一般说来，煤尘的可燃挥发分含量越高，爆炸性越强，即煤化作用程度低的煤，其煤尘爆炸性强，随煤化作用程度的增高而爆炸性减弱。
　　2.煤的灰分和水分
　　煤内有灰分是不燃性物质，能吸收能量，阻挡热辐射，破坏链反应，降低煤尘的爆炸性。煤的灰分对爆炸性的影响还与挥分含量的多少有关，挥发分小于15%的煤尘，灰分的影响比较显著，大

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化工工业高温作业的对策措施
(1)尽可能实现自动化和远距离操作方式，设置热源隔热屏蔽(热源隔热保温层、水幕、隔热操作室(间)、各类隔热屏蔽装置)。
　(2)通过合理组织自然通风气流、设置全面、局部送风装置或空调降低工作环境的温度。供应清凉饮料。
　　(3)依据GB935-89《高温作业允许持续接触热时间限值》的规定，限制持续接触热时间。
　　(4)使用隔热服(面罩)等个人防护用品。
　　按“工业企业卫生标准”，生产装置采用框架结构、敞开式厂房，保证空气流通自然降温。操作室、中控室、分析化验室，设置空调设备、电风扇等。夏季供应各种清凉饮料，进行防暑降温。
　　生产装置内的设备和管道，表面温度达到或大于600℃的不保温设备和管道，又需要经常维护或靠近操作人员经常行走的区域，又无法采取其他措施防止烫伤的部位，如距地面平台面高2.1米以内，以及距操作面小于0.75米范围内，应设计防烫伤保护措施。

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我国煤矿瓦斯灾害事故频发的原因分析
1　我国煤矿安全的现状与形势
　　随着科技水平的提高和企业管理的规范，我国煤矿安全生产状况从总体上讲，出现了不断好 转的局面。在开展机械化生产、原煤产量不断提升的情况下，1949年至2000年全国煤矿百万 吨死亡率总体趋于稳步下降态势。1999年煤矿的百万吨死亡率为6.08，2000年为6.0，2001 年为5.85，2002年为5.0。“九五”期间比“六五”期间煤矿百万吨死亡率下降约32.19%， 比建国初期下降约52.94%。但是煤矿灾害事故仍然频繁发生，煤矿企业2000年发生伤亡 事故2863起、死亡5798人;2001共发生死亡事故3082起、死亡5670人;2002年共发生死亡事 故4344起，死亡6995人。从经济类型看：乡镇煤矿发生的事故占绝大多数，如2002年，在全 年发生的321起一次死亡3～9人的重大事故中，乡镇煤矿259起，占80.69%;在全年发生的56 起一次死亡10人以上特大事故中，乡镇煤矿40起，占71.43%;乡镇煤矿百万吨死亡率高达12 .12，是国有重点煤矿的9.7倍，是国有地方煤矿的3.2倍。从事故的分类看：在2002年煤矿 企业的4344起，死亡6995人死亡事故中，瓦斯灾害死亡事故325起，占煤矿死亡事故的7.48% ，死亡1703人，占煤矿死亡事故的24.35%。从以上数据可以看出，瓦斯灾害事故是煤矿企业 中危害最大、死亡比例最高的重大事故之一。

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焊接事故的预防
焊接过程中发生火灾和爆炸事故的原因是多方面的。一是焊接时向四周飞溅火花、熔融金属和熔渣的赤热颗粒，将附近易燃易爆物品引燃而造成火灾和爆炸;二是由于电焊机的软线长期在地上拖拉，致使绝缘损坏破裂短路而引起火灾;三是电焊地线乱接乱搭引发火灾;四是电焊机本身和电源线绝缘损坏，造成短路发热而起火;五是焊修盛装过易燃易爆物品容器时由于未清洗置换施焊，容器受热而发生爆炸。另外在储存易燃易爆的仓库内施焊，由于没有采取可行的预防措施，也可酿成爆炸事故。因此，焊接作业时应加强如下预防措施：
焊接作业时，其场所附近5M以内不得放置易燃易爆物品，应距离氧气瓶和乙炔瓶10M以上;高空施焊时，应清除下方的易燃易爆物品，防止炽热的飞溅物和发热的焊条头落入其中而引发火灾和爆炸事故。
　　电焊机软线应尽量避免在地上拖拉，若需拖拉，也须轻轻地拖拉，避免软线被坚硬带刺的物体划破。发现软线绝缘层破损或者老化，应及时包扎或更新。焊机地线不可乱接乱搭。若发现电焊机本身绝缘损坏，也应及时修理更换。
　　焊接容器时，首先应弄清容器内是否盛装过易燃易爆物品，若盛装过，则应彻底清洗置换后方能施焊，严禁焊接带有液体压力、气体压力及带电的容器和设备。
　　不得在储存易燃易爆物品的房间和场地进行焊接作业，若需焊接必须先将易燃易爆物品移出，有困难的应采取严格隔离措施，防止焊接火花及赤热颗粒飞溅引发火灾爆炸事故。
　　焊接作业时不得用木板，木砖做衬垫，以免引起木质材料发热燃烧而起火，应采用铁板衬垫。

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冶金建筑防火防爆措施
厂区设有环形消防通道，设置环形消防给水，室外消防水量25L/s，室内消防水量10L/s。
车间内、计算机室、高低压配电室、煤气回收区等均按《建筑设计防火规范》、《工业企业煤气安全规程》等进行设防，配备火灾报警和灭火器材。在有火灾爆炸危险的场所的电气设施均为防爆型。
　　煤气清洗系统供水管道上设有低压报警装置，灰泥捕集器液位设有高低液位报警，确保系统安全连续生产。
　　压缩空气管网储气罐均设有安全阀。
　　在出铁场、炉顶及热风炉高温区采用耐高温阻燃电缆。
　　电缆敷设采用电缆桥架、穿管明敷和暗敷相结合的方法，电缆敷设线路应注意避免通过有爆炸、引火和高温，避开易受机械损伤、振动、腐蚀的场所等区域，否则要采取相应的防火措施。
　　电缆隧道电缆沟进入地下电缆室的入口处、配电室楼板和墙上开的孔洞等均需采取安装防火门或用防火堵料封堵等防火措施。
　　在配电室、主要电气室、主要操作室、电缆夹层等火灾隐患处设置火灾报警装置和灭火设施。

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案例每年必考;事故处理；应急预案；